Для плавить алюминий не очень большими объемами, газовый горн слишком пожароопасный и его не стоит использовать внутри помещения. А электрическая плавильная печь для небольшой мастерской подойдет в самый раз. Долго думал из чего её сделать. Рассматривал различные варианты и решил выложить из шамотного кирпича обрамить уголком и обшить жестью. Получилась мощная Муфельная печь на 1200 °C.
********************
ВИДЕО КОТОРЫЕ СТОИТ ПОСМОТРЕТЬ:
Хомяки приветствуют всех любителей экстремальных температур. Сегодня будем делать автоматическую муфельную печь, которая без труда способна держать температуру в 700 градусов. На рынке ювелирный муфель стоит больших денег, но мы сделаем его из подручных средств используя минимум затрат. Обычная бытовая техника превратится в термокамеру, режим которой можно установить на свой вкус и цвет. Всё это возможно благодаря термоконтроллеру, автором которого является Тимофей из канала ARIMF.
В новом ролике мы решили показать как мы сделали вакуумный насос своими руками. Чтобы его сделать мы использовали компрессор от холодильника. Получилось ли у нас? Смотрите ролик и узнаете!
Пацаны и дамы, пишите в комментарии, если хотите, чтобы мы показали, как с помощью этого вакуумника делать фингерборды и скейты.
How to make a simple but effective vacuum chamber with a fridge compressor and a steel pot. Very inexpensive if you can find these few components used!
A vacuum chamber is needed for some other projects that Ill do in the future like degassing resin, plaster, silicon and wax or stabilizing wood! Be sure to subscribe if you are new to the channel and turn notifications on so you wont miss upcoming video.
Index of operation and materials:
0:03 fridge compressor
0:19 Steel pot 27cm diameter, nice thick walls
0:21 Specific high strenght polycarbonate 10mm (better use thicker like 20mm for regular polycarbonate or plexiglass)
0:32 Gas rated tubing with thick walls secured with steel hose clamp
1:10 Finding, center punching and drilling hole
1:31 Threading for 1/4 inch pipe thread connector
2:00 Various 1/2 inch pipe connection. Doesnt matter size get cheapest, Im pretty sure any measure would work just fine
2:02 Vacuum gauge bought on amazon: amzn.to/2Olh55T (affiliate link) with 1/4inch female to 1/2inch male adaptor
2:10 Assemble everything with teflon tape and «Hand Tool Rescue» wrench
4:09 Connect other end of the compressor pump to the valve assembly again with steel hose clamp
4:12 Sealing the edge of the pot with car door rubber trim (used to prevent damage to edge of cars doors)
5:00 leak between seal parts filled with silicone
5:50 rewiring pump power cable and adding a power switch to one of the live wire to make it easier turning on and off the pump
8:05 Thick MDF board used as base
8:42 Rubber feet added to the bottom side of the base
With my particular compressor Im able to pull -27.5 inHg.
The ball valve between the chamber and the compressor was not needed at the end, the compressor must have some kind of one way valve so even when its turned off it does not let air in.
Thanks a lot for watching, I hope you liked the video!
Suggestions and comments are welcome.
Leave a like and share to anyone who might be interested!
Как своими руками в домашних условиях из шприца и капельници, сделать вакуумный насос за 2 минуты. / As your hands from the syringe and kapelnyte to make a vacuum pump for 2 minutes.
В этом видео мы изготовим вакуумный пресс для шпонирования за 6000 тысяч рублей. Мы подробно разберём основы работы вакуумных прессов, что просто необходимо в них, а без чего можно обойтись. Мы подробнейшим образом изучим из чего изготовить вакуумный стол, сравним несколько вакуумных насосов и посмотрим на их основные характеристики, на что следует обращать внимание при их покупке. Также мы поговорим о силиконовой мембране и чем её можно заменить.
Вакуумный пресс состоит из 3 основных частей: вакуумный стол и мембрана образуют вместе замкнутый объём, а с помощью вакуумного насоса удаляются газы из образовавшейся полости. Начнем с базовой поверхности, с вакуумного стола.
Основная плита, рабочая поверхность пресса, мы назвали ее вакуумным столом, должна быть прежде всего прямой и воздухонепроницаемой. Для большого пресса я использовал ламинированную фанеру для монолитных работ 3*1.5 толщиной 18 мм. Материал показал себя только с лучшей стороны: ПВА и полиуретановый клеи легко счищаются с ламината, поверхность сохраняет ровность, она почти не пропускает воздух через себя, в ней легко было сделать аккуратные канавки.
Вот план работы с бюджетным вакуумным столом. Мы возьмём кромленную со всех сторон деталь ЛДСП размером 1700*500 мм. Снизу сделаем цоколь для жескости и чтоб можно было пропустить шланг. В плите мы сделаем отверстие под штуцер по центру, сеть канавок по поверхности. Приклеим уплотнитель и изготовим подобие рамы для прижима мембраны к уплотнителю. К отверстию мы прикрутим штуцер, просверлим пару отверстий в цокольных планках и пропустим шланг для вакуумного насоса.
На примере большого пресса я покажу минимальный набор элементов для вакуумной системы. На выходе стоит тройник, к нему два шаровых крана. Один для быстрого впуска воздуха под мембрану после отключения насоса. Хотя чаще я просто оставляю деталь минут на 5 после отключения насоса и давление выравнивается само. Второй кран в качестве обратного клапана я перекрываю перед отключением насоса, иначе весь объём воздуха будет проходить через насос, что может его повредить.
После него идёт фильтр; для длительного использования насоса абсолютно необходимая вещь. В моём случае он быстро засоряется мелкими осколками шпона, опилками и прочим. Но, главное, нельзя допускать попадания в насос песка, лопасти насоса может заклинить и насос потребует капитального ремонта. Фильтр предназначен для воды, но сюда он прескрасно подошёл.
После фильтра к насосу идёт специальный вакуумный шланг, который я приобретал по 500 рублей за метр вместе с насосом. На самом деле обычный воздушный шланг справляется. Специальный вакуумный, возможно, нужен чтобы исключить перегибы если его постоянно перемещают, но для стационарного пресса в нём нет такой необходимости.
Сам вакуумный насос находится в нише под насосом, в конце этой нише находится канальный вентилятор, который отводит пары масла наружу, одновременно охлаждая насос проточным воздухом. Я хочу обратить ваше внимание ещё на одну деталь. У промышленных насосов есть отдельный выход для отводящихся газов, я присоединил к нему шланг, который на другом конце свободно входит в жестяную канистру из-под масла. Таким образом, пары масла, выходящие вместе с отработанным воздухом, конденсируются на стенках канистры и я повторно могу использовать вакуумное масло. Каждый раз примерно 70% масла оседает здесь и используется повторно.
Обычно для вакуумного пресса используется силиконовая или каучуковая мембраны от 1.5 до 3мм толщиной. Они эластичные, хорошо растягиваются. На моём большом прессе используется силиконовая мембрана 2мм толщины. Закреплена она на раму через алюминиевые порожки и двусторонний скотч на вспененной основе в качестве защитной прокладки. По раме, как и по периметру стола, наклеен мягкий уплотнитель. Рама на петлях, в закрытом состоянии они приживают мембрану к столу, а с другой стороны она прижимается за счёт двух крупных щеколд.
Давайте посмотрим как она сработает с высокой матрицей для гнутого ящичного фасада.
Как видно силиконовая мембрана растягивается и повторяет форму матрицы, в самом высоком месте она сильно натянулась.
В таком натянутом виде силиконовая мембрана уязвима, небольшая царапина, зацеп за острую кромку может привести к её разрыву.
С другой стороны в качестве мембраны используют неэластичные, такие же толстые полимерные плёнки: виниловые, ПВХ плёнки толщиной до 3мм. Они не растягиваются как резиновые мембраны, поэтому неизбежно образуют складки; такого рода плёнки используются только в качестве вакуумных мешков. В нашем случае в мешок из толстой пленки мы бы поместили плиту с канавками из ЛДСП без цоколей, подвели бы шланг к торцу плиты по типу большого пресса с запаянной стороны мешка. Затем можно помещать склеиваемые предметы в мешок на плиту, зажимать только один открытый участок мешка и готово. Но для больших, 3 метровых деталей это было бы крайне неудобно.